Cet article de blog revient sur le processus bien connu de coulée sous vide (parfois appelé coulée d’uréthane ou RTV) , en se concentrant sur son application pratique pour les ingénieurs familiarisés avec le développement de prototypes et la production de faibles volumes.

Pourquoi choisir la coulée sous vide ?

Les ingénieurs recherchent des solutions efficaces et rentables. Voici comment le moulage sous vide, en tant que technologie de prototypage et de production, peut vous aider :

• Polyvalence : La coulée sous vide permet d’obtenir une large gamme de propriétés des matériaux, depuis les uréthanes rigides et très résistants jusqu’aux formulations souples et élastomères. Adaptez le matériau aux exigences spécifiques de votre application.
• Prototypage rapide : La coulée sous vide permet de créer rapidement des pièces complexes avec des détails précis, ce qui accélère votre processus de validation de la conception.
• Économique pour les petites séries : Par rapport aux méthodes de coulée traditionnelles, la coulée sous vide offre une option rentable pour les petites séries, idéale pour les petits lots ou les projets pilotes.

Ventilation du processus de coulée sous vide

1. Création de patrons et de moules :
   • Votre fournisseur utilisera vos fichiers de conception existants pour créer un modèle maître par des méthodes telles que l’usinage CNC ou l’impression 3D si la pièce présente des détails complexes.
   • Un moule en silicone de haute qualité est ensuite créé en encapsulant le maître-modèle dans du silicone liquide. Une fois durci, le moule est ouvert, ce qui permet de retirer le modèle.
2. Mélange d’uréthane :
   • La plupart des coulées sous vide utilisent des systèmes d’uréthane en deux parties, composés d’une résine et d’un durcisseur. Un mélange précis est essentiel pour un durcissement correct et un produit final uniforme.
3. Coulée sous vide :
   • Contrairement au moulage traditionnel, l’uréthane mélangé est versé dans le moule en silicone à l’intérieur d’une chambre à vide. Cet environnement sous vide élimine l’air emprisonné, ce qui garantit que le matériau remplit même les caractéristiques les plus complexes du moule.
4. Le séchage :
   • Le temps de durcissement dépend de la formulation spécifique de l’uréthane et de la taille de la pièce. Certains durcissent à température ambiante, tandis que d’autres doivent être chauffés pour un traitement plus rapide.
5. Démoulage et finition :
   • Après durcissement, le moule est ouvert avec précaution pour extraire la pièce moulée. Il peut s’agir de retouches mineures ou de finitions afin d’obtenir les spécifications finales souhaitées.

Moulage sous vide Options de matériaux :

Une gamme de matériaux en uréthane permet de répondre à divers besoins en matière d’ingénierie :

• Uréthanes rigides : Idéal pour les composants nécessitant une grande résistance et une stabilité dimensionnelle.
• Uréthanes flexibles : Excellents pour les composants nécessitant flexibilité et résistance aux chocs.
• Uréthanes transparents : Bien adaptés aux applications exigeant une clarté optique, telles que les lentilles ou les prototypes.
• Uréthanes haute température : Parfaits pour les composants exposés à des températures élevées sans compromettre les performances.

Applications de la coulée sous vide en ingénierie :

• Prototypage rapide : La coulée sous vide facilite la création de prototypes fonctionnels rapidement et à moindre coût, ce qui permet une itération et une validation rapides de la conception.
• Production de faibles volumes : La coulée sous vide offre une solution rentable pour la production de petits lots de composants spécialisés ou de pièces sur mesure.
• Pièces fonctionnelles et encapsulation : La coulée sous vide permet de produire des pièces de haute qualité pour diverses applications, notamment des composants électriques, des boîtiers et des prototypes fonctionnels.

La coulée sous vide est un outil précieux pour les ingénieurs, car elle offre une méthode polyvalente, rapide et rentable pour le prototypage et la production de faibles volumes. Sa capacité à s’adapter à des géométries complexes et à une large gamme de propriétés matérielles en fait un choix incontournable pour divers projets d’ingénierie.