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ISO 9001:2015
La colata sottovuoto è un processo di produzione a basso volume che produce componenti in plastica di alta qualità versando resina poliuretanica in stampi in silicone sotto condizioni di vuoto.
Whether you need rigid rubber or impact-resistant plastic, we have the right solution. Our vacuum casting solutions meet the highest industry standards for durability and performance.
Ditch the slow and costly production process of traditional steel molds. By combining 3D-printed master patterns with rapid silicone molding, we deliver your components in days, not months.
With over 35 years of experience, we manage material shrinkage and thermal expansion to ensure uniform dimensions across the entire lot.
We offer a wide range of production-grade resins, designed to replicate the properties of traditional thermoplastics. Our material capabilities include:
ABS-like resins
Polyolefin-like resins
Elastomers
Special materials
Offriamo molteplici opzioni di finitura per soddisfare i requisiti funzionali, estetici e di utilizzo finale dei componenti in uretano colato:
Quickparts fornisce ulteriori servizi di post-elaborazione per migliorare la funzionalità, l’aspetto e l’idoneità dei componenti realizzati tramite fusione sottovuoto per l’uso finale o l’assemblaggio:
Utilizziamo la produzione additiva per creare un modello master ad alta risoluzione del componente desiderato. La stampa SLA offre una finitura superficiale liscia, mentre la rifinitura manuale preserva i dettagli più fini.
Il modello master stampato in 3D viene incapsulato nel silicone per catturare tutte le caratteristiche del pezzo. Una volta polimerizzato, lo stampo viene diviso in due metà e il modello master viene rimosso.
La resina uretanica miscelata viene colata nello stampo in silicone, riempiendo completamente la cavità. Una volta indurito, il pezzo viene rimosso dallo stampo e rifinito.
Invia i dettagli del tuo progetto per ricevere un preventivo personalizzato e una consulenza esperta. Uno dei nostri specialisti ti contatterà immediatamente per discutere le tue esigenze e i passi successivi.
Ottieni rapidamente i tuoi prototipi con lavorazioni meccaniche precise ed esperte.
La colata sottovuoto è un processo produttivo che consente di realizzare componenti in plastica di alta qualità versando resina uretanica all’interno della cavità di uno stampo in silicone, in modo analogo a quanto avviene nella stampatura a iniezione.
Il processo di colata sottovuoto prende avvio da un modello master ad alta risoluzione — tipicamente creato tramite stampa 3D SLA e rifinito a mano per riprodurre anche i dettagli più minuti — che viene successivamente inglobato nel silicone per dare forma a uno stampo flessibile.
Una volta che lo stampo è polimerizzato e il modello originale è stato rimosso, viene introdotto il materiale uretanico, che viene fatto indurire sotto pressione controllata o sottovuoto; si ottengono così componenti precisi, dalle dimensioni costanti, caratterizzati da una finitura superficiale liscia e da prestazioni affidabili, anche nel caso di piccole serie produttive.
La fusione sottovuoto offre un metodo pratico per la produzione di componenti di alta qualità, ideale per produzioni a basso volume e per le fasi iniziali della produzione. Questa tecnica combina velocità, flessibilità e prestazioni, rendendola perfetta per la realizzazione di prototipi, per la produzione di transizione e per le piccole serie.
Il silicone colato e l’uretano colato sottovuoto differiscono principalmente per il comportamento del materiale e per le tipiche applicazioni. Il silicone colato consente di realizzare componenti morbidi ed estremamente flessibili che mantengono prestazioni elevate in un ampio intervallo di temperature, rendendolo ideale per guarnizioni, sigillanti e componenti che richiedono elasticità.
Vacuum cast urethane allows for the production of rigid or semi-flexible parts with high mechanical properties, consistent dimensions, and surface finishes ready for end-use; this makes it particularly suitable for functional components, housings, and parts intended for small-batch production.
Vacuum cast urethane tolerances typically fall within about ±0.015 inches, or ±0.003 inches per inch of part length, depending on size and geometry. During part curing, slight dimensional changes may occur due to material behavior and mold flexibility, with a typical shrinkage rate of about 0.15%.
Following a design review, tighter tolerances can be achieved for specific features, and surface finishing or model preparation can help preserve detail where accuracy is paramount.
Vacuum casting is an excellent choice when you need production-quality parts in low volumes without being tied to large-scale production. It ideally sits between 3D printing and injection molding , offering superior surface finish, material performance, and consistency compared to most printed parts while avoiding the tooling investments and setup costs typical of injection molding.
Teams often choose vacuum casting for series production of bridges, pre-production runs, and functional testing, when speed, aesthetics, and material behavior are key factors. The process is also particularly effective when designs are subject to change, as silicone molds and master patterns allow updates to be made without having to restart the entire tooling program.
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